Stahl-Guss_IconBatterien und Akkus

Batterien und Akkus werden in Zeiten der Elektro-Mobilität vermehrt in der Automobilbranche, Luftfahrt und anderen Bereichen eingesetzt. Durch die hohe Kapazität steigt allerdings auch die Gefahr im Falle eines Defekts. Im Zuge der Qualitätssicherung können Produkte per Röntgentechnik auf Fehler geprüft werden.

Batterien und Akkus werden heutzutage in vielen kritischen Bereichen eingesetzt. Defekte in der Herstellung können zum funktionalen Ausfall oder im schlimmsten Fall sogar zu schwerwiegenden Konsequenzen, wie Batteriebrand, führen. Röntgentechnologie ermöglicht es, das Innere der Batterie zu inspizieren. So können strukturelle Fehler, innere Schweißnähte, Isolierung, Verdrahtung und weiteres zerstörungsfrei geprüft werden. Dies ist durch optische Verfahren und funktionelle Tests nur bedingt möglich.

Da Batterien meist in hohen Stückzahlen gefertigt werden, bietet es sich an, die Inspektion direkt in die Produktionsstraße zu integrieren. Hierfür hat VisiConsult vollautomatische Prüfsysteme, wie die XRHRobotStar, entwickelt. Mittels automatischer Bildauswertung (ADR) werden Defekte oder Positionierungsabweichungen im mannlosen Betrieb erkannt. Dies führt zu sehr kurzen Zykluszeiten und Kosteneinsparungen. Für erweiterte Inspektion im Entwicklungslabor kann auch Computer Tomographie (CT) für dreidimensionale Analysen verwendet werden. Hierfür eignet sich die XRH111 mit ihrer kompakten Bauform. Entwicklungsingenieure können so Schicht für Schicht zerstörungsfrei analysieren, um die Produktionsprozesse zu verbessern.

  • Überprüfung der Isolierungsschicht, Kabel, Komponentenausrichtung, Schweißnähte, Dichte, Struktur, Sicherungen etc.
  • Geometrische Messungen und Vollständigkeitsprüfungen
  • Ausgefeilte 3D Analysen mit Computer Tomographie (CT)
  • Automatische Fehlererkennung (ADR) nach eigenen Kriterien
  • Standardkabinen oder kundenspezifische Lösungen